BG Plastic vous répond !
Est-ce si compliqué d’estimer le coût d’un projet en plasturgie ?
D’une manière générale, ce n’est effectivement pas simple. Beaucoup de paramètres sont à prendre en compte. En revanche, quand on sait exactement ce que l’on veut, cela facilite la tâche ! Eh oui, plus il y a de questions, plus c’est difficile… Rassurez-vous, vous n’êtes pas le seul dans cette situation d’angoisse (à peine).
L’amateur & l’initié
Chez BG Plastic, nous rencontrons deux catégories de clients.
L’initié
Il y a des clients habitués à l’injection plastique. Ils connaissent bien leur marché et leur produit. Ils arrivent avec un cahier des charges exhaustif et de fait, la première partie concernant la conception du moule est fluide et carrée.
L’amateur
Et puis il y a les autres… Enfin, il s’agit des clients pensant pouvoir/devoir faire de l’injection mais qui ignorent le prix ou les procédés. Ils ont des exigences de fabrication, certes. Cependant, il arrive que ça ne s’applique pas au secteur de l’injection plastique. Il y a donc un gros travail de renseignement à faire et des études comparatives. Les projets en deviennent par conséquent plus complexes.
Un projet en injection plastique ?
De quoi parle-t-on ?
Il s’agit d’industrialisation de pièces plastiques. Le projet se compose de plusieurs étapes : il y a d’abord l’étude des pièces pouvant être moulées avec une forme, une épaisseur et un design faits pour l’injection plastique. Par exemple, une pièce massive aura des déformations au moulage alors que si on l’évide, il n’y aura pas de défaut. Après cela, on réalise une étude du moule, puis on fait des essais avant d’estimer le prix à la pièce. En résumé, il y a toujours une relation entre ce que le client souhaite et le prix de la pièce.
Ce que le client veut, BG Plastic le peut
BG Plastic cherche évidemment à réaliser un moule performant dans l’industrialisation. L’équipe doit donc conseiller au client la meilleure solution en ayant les bonnes informations en amont. Ils ne sont pas à l’abri de l’erreur, notamment quand le client veut un moule pas cher qui ne répondra naturellement pas aux exigences d’industrialisation.
Et le pire ? Il survient quand on change de matière première alors que le moule a été fabriqué en fonction d’une autre ! Le moule n’est plus bon. Il est possible de s’adapter, mais la situation est rare. Les différences de coût se font largement ressentir sur la pièce, car le moule est calibré selon la pièce choisie en fabrication.
Le prototypage
La phase de prototypage (ou moule prototype) permet de s’assurer que les choix sont bons et d’adapter les décisions à prendre par la suite si nécessaire. Parfois, une pièce peut être validée en prototypage 3D sur un écran alors qu’une fois qu’on aura la pièce entre les mains, cela ne correspond pas à nos attentes.
Quels sont les paramètres d’estimation ?
Pas tous dans le même moule
80% du montant du projet de départ est le moule. Le coût dépend de sa complexité, et la complexité du moule dépend de celle de la pièce. Une matière technique exigera des réglages particuliers. S’il y a beaucoup de pièces à fabriquer, le moule peut être très technique et sa durée de vie importante. La résistance d’un moule dépend de la quantité de pièces à réaliser. De même, la rentabilité de la pièce est importante : plus le moule est performant, plus son coût pourra être amorti.
Compliqué ? Non…
La complexité de l’outil va permettre de calculer plus précisément le projet.
Un moule représente deux mois de réalisation en moyenne :
- 2 semaines de pré-étude et validation
- réalisation du moule
- essai et présentation des pièces
- mise au point avec interprétation et analyse client
- métrologie pour contrôle de toutes les cotes
Il peut s’écouler 3 semaines entre deux essais car le retour client est indispensable, mais aussi avec les mises au point et un temps de décision incompressible. Ces deux mois ne comptent d’ailleurs pas le passage aux normes qui peut rallonger les délais.
Quelles sont les variables ?
Les variables se trouveront davantage du côté technique.
L’épaisseur
L’indexation du coût se fait selon la durée d’un cycle de production : plus les parois sont épaisses et plus la durée de refroidissement est augmentée et donc, le cycle également. Ainsi, lors du design de la pièce, il faut chercher à réduire son épaisseur et ses masses pour réduire la quantité de matière. Ainsi, cela va limiter les forces d’épaisseur.
La technicité
Un bon mouliste fera un moule bien pensé. L’analyse est donc importante :
- les zones de fragilité
- la régulation
- le circuit d’eau dans le moule
- le choix des aciers
Sur des moules techniques avec des mouvements, les zones à risque sont plus nombreuses.
Les retouches
Quand on veut atteindre une certaine dimension et que la tolérance de la cote est restreinte, la conception du moule est d’autant plus essentielle. Il faut pouvoir usiner le moule par l’effet d’enlèvement de matière dans le moule (acier) sans en rajouter.
Par conséquent, toutes les cotes serrées vont en “sens retouche” pour valider le comportement. Si on dépasse la cote, il est plus compliqué de revenir en arrière par ajout de matière. Le moule en serait fragilisé.
La réduction des coûts par étape
L’étape du moule
A cette étape, la connaissance de l’environnement de la pièce et des besoins permet d’obtenir un cahier des charges bien plus précis. Alors on pourra dimensionner la pièce et répondre rapidement aux exigences.
Le prototypage
La réalisation d’un prototype fait partie de l’étude. Il permet de réduire les erreurs et d’économiser puisqu’il n’y aura pas de retouche après une mise au point. Toute modification entraîne un surcoût. Donc, le prototype pallie les coûts supplémentaires de rectifications ultérieures.
Outillage & essais
En mettant déjà les moyens nécessaires dans l’outillage, on réduit les coûts d’entretien et de réparation. Il faut réaliser un moule de qualité qui répond aux besoins du client. Lors des essais, le sens retouche pour les cotes critiques va permettre aussi un gain de temps (et donc d’argent !).
L’industrialisation & la matière première
Avec des épaisseurs et un volume des matières optimisés lors de la conception de la pièce, les coûts seront d’autant plus réduits. En fonction des matières premières enfin, il faut rester sobre et réaliste par rapport aux possibilités de l’injection afin de rester compétitifs.
En résumé, d’une bonne étude préparatoire et de la qualité du moule réfléchie en amont dépend la viabilité du projet client.
Le bureau d’étude
Le rôle du bureau d’étude est d’offrir une analyse fine et de définir le coût d’un projet en plasturgie.
Il existe de grandes familles de matières premières dont celles que l’on transforme au quotidien et qui sont bien connues de BG Plastic. Ils ont des échantillons de multitude de matières disponibles, ce qui leur permet de connaître le rendu physiquement et sont en relation permanente avec les fabricants et distributeurs. Ces partenariats les aident dans les possibilités d’évolution des matières, leur disponibilité, les innovations… Polyvia, par ailleurs, dispose d’une matériauthèque très pertinente.
Le bureau d’étude va réfléchir sur le choix de la matière plastique et orienter au mieux sur la matière la plus adaptée au projet.
L’injection plastique : pour quel projet ?
Toutes les pièces ne sont pas faites pour l’injection plastique. Par exemple, une bouteille sera réalisée en soufflage tant que des pièces massives passeront à l’usinage ou les pièces fines en thermoformage. Les techniques de transformation sont multiples et dépendent des pièces. Elles seront plus ou moins adaptées, il faut donc opter pour la meilleure.
La première économie se fait déjà dans le choix de la plasturgie.
En effet, une pièce fabriquée dans une autre matière (comme le métal) et qui pourrait être réalisée en plastique représenterait une économie considérable.
Dans les bureaux d’étude, on a l’habitude de fabriquer dans un certain volume. Or, la fabrication en matière plastique rend la pièce plus légère, plus économique, avec un design plus poussé et des couleurs aussi…
Le bureau d’étude @ BG Plastic
Le bureau d’étude de BG Plastic va accompagner cette transformation pour engendrer des économies.
Lorsqu’un nouveau projet leur est proposé, qu’il y a besoin d’une pièce pour une nouvelle machine, il s’agit initialement de savoir si la pièce se prête à l’injection et si oui, on étudie !
La relocalisation des entreprises dans l’Hexagone démontre aussi leur volonté de maîtriser la fabrication localement. Dans ce cas, on va réaliser une étude préalable de la fabrication précédente et on l’adapte aux besoins du client.
Les clients pensent souvent que fabriquer eux-mêmes une pièce prise jusque-là chez un fournisseur va leur permettre de maîtriser les coûts et d’être moins dépendants des approvisionnements. Ce n’est pas si simple, mais effectivement, il y a une véritable réflexion de fond ainsi qu’une maîtrise de la fabrication et des stocks. Enfin, il n’y aura bien sûr plus de rupture auprès du fournisseur !
Alors, qu’attendez-vous ?
La question du coût est un élément important naturellement. Comme lorsque vous achetez une machine, c’est un projet qui se pense sur la durée.
Aujourd’hui chez BG Plastic, avoir de nouvelles machines consommant moins d’énergie dans le contexte actuel permet d’avoir des prix plus intéressants en production mais aussi d’avoir un atelier complet et performant qui influe sur le prix.
Nos clients bénéficient de notre politique d’investissement dans les machines électriques et de la performance de nos périphériques.
Nous avons une bonne productivité dans de bons délais !
Parlons-en 😉
