[Entretien] Du pixel à la matière : l’ingénierie plastique au service du jeu vidéo

La transposition d’un objet virtuel issu de l’univers des jeux vidéo en un produit physique, conforme aux normes de sécurité sanitaire les plus strictes, représente un défi d’ingénierie complexe. Trop souvent, les produits de collection ou simplement dérivés de licences numériques se cantonnent à un rôle purement décoratif. Rompre avec cette logique implique de repenser l’objet non plus seulement pour sa fidélité visuelle, mais pour ses qualités fonctionnelles. L’injection plastique se positionne alors comme la technologie de choix, capable d’allier la précision géométrique requise par le design d’origine à la robustesse nécessaire pour un usage répété, avec ici l’exemple de la conception d’un mug pouvant être au contact de boissons chaudes ou froides.

C’est dans cette démarche que s’est lancée l’entreprise Scorched Steel Industry. Confrontée aux réalités de l’industrialisation, l’équipe a dû restructurer son approche technique et s’entourer d’experts en plasturgie, tel que BG Plastic, capables de traduire un cahier des charges premièrement pensé en une réalité industrielle viable. Matthieu Ledoux, co-gérant et directeur des ventes et du marketing de la structure, revient sur ce parcours jalonné d’ajustements rhéologiques, de choix de polymères et de validations réglementaires.

Pouvez-vous présenter l’activité de Scorched Steel Industry ainsi que l’origine de votre collaboration avec BG Plastic ?

Matthieu Ledoux : “Scorched Steel Industry est un bureau de conception de produits haut de gamme, spécifiquement autour de l’univers des jeux vidéo. Grâce à une levée de fonds réussie sur une plateforme de financement participatif, notre modèle s’est étendu de la simple conceptualisation jusqu’à la gestion complète de la chaîne industrielle : fabrication, logistique d’expédition et service après-vente. Notre objectif consiste à maîtriser l’intégralité du cycle de vie du produit pour garantir l’expérience promise à notre communauté. Le lien avec BG Plastic s’est noué autour du développement de notre dernier projet, un mug technique en plastique injecté au moyen de moules en acier. Ce produit est la réplique la plus fidèle d’un équipement numérique issu d’un jeu vidéo Deep Rock Galactic. Initialement, nous travaillions avec un autre prestataire technique, mais les compétences requises pour un tel niveau de technicité n’étaient pas au rendez-vous, ce qui nous a conduits à stopper notre collaboration juste après l’étape du prototypage initial pour rebâtir le projet sur de nouvelles bases.”

Qu’est-ce qui a motivé votre choix de vous tourner vers BG Plastic ?

Matthieu Ledoux : “Lors de la reprise en main du projet, nos recherches se sont concentrées sur le périmètre européen, avec une forte inclinaison pour un acteur implanté sur le territoire national. Cette proximité géographique répondait à un besoin d’immersion dans les ateliers, pour suivre concrètement les phases de fabrication. BG Plastic, installé à Lyon, s’est démarqué dès nos premiers échanges par l’intérêt technique porté à la complexité de notre produit. Au-delà de la réactivité dans les cycles de communication, c’est leur approche collaborative qui a validé notre choix. Nous tenons des revues techniques hebdomadaires, créant ainsi un rythme de développement constant. De plus, un fait marquant lors de nos premières réunions a été de constater qu’un membre de leur équipe technique connaissait le jeu vidéo d’origine. Bien que cet aspect ne constitue pas un critère de choix purement industriel, cette affinité culturelle a facilité la compréhension immédiate des intentions esthétiques et fonctionnelles de notre concept.”

Dans l’industrie de l’injection, la transition entre le modèle tridimensionnel théorique et la pièce physique exige une étude approfondie de la rhéologie, c’est-à-dire le comportement de la matière plastique à l’état liquide lors du remplissage de l’empreinte. Les formes géométriques issues de l’univers du jeu vidéo intègrent fréquemment des détails anguleux, des variations d’épaisseurs brutales et des décors en relief qui s’opposent aux règles standards de la plasturgie. Sans une modification rigoureuse des plans, ces formes provoquent des défauts structurels majeurs, tels que des lignes de soudure fragiles, des retassures visibles en surface ou des emprisonnements d’air entraînant des brûlures de la matière. Le travail du bureau d’études consiste à adapter ces lignes sans en altérer l’identité visuelle. Pour ce mug, l’analyse des flux a nécessité de revoir l’emplacement des points d’injection et l’épaisseur des parois afin d’assurer un remplissage homogène. Une attention particulière a été portée au choix des polymères pour garantir la résistance mécanique face aux contraintes du quotidien.

Comment s’est matérialisée l’expertise technique de BG Plastic durant cette phase de co-conception ?

Matthieu Ledoux : “Avec BG Plastic, nous avons entamé différentes phases d’étude et nous finalisons actuellement celle du prototypage. Notre exigence était claire : ce mug doit être vu au-delà d’un simple objet décoratif. Nous fabriquons un produit totalement fonctionnel, apte à contenir du café brûlant ou de l’alcool (bière). Il doit être lavable en machine et compatible avec un passage au micro-ondes. L’expertise de BG Plastic a mis en évidence l’incompatibilité de notre choix de départ avec les contraintes thermiques et réglementaires du secteur alimentaire. Ils nous ont orientés de suite vers le nylon, correspondant bien mieux à notre cahier des charges souhaité.”

Lorsqu’un polymère est destiné à entrer en contact avec des denrées alimentaires, il est soumis à des réglementations strictes, à l’image des normes et exigences de la FDA américaine (Food and Drug Administration). L’enjeu principal réside ici dans les tests de migration générale et spécifique. Ces analyses, effectuées auprès d’un laboratoire spécifique, mesurent par exemple la quantité de microparticules ou de composés chimiques susceptibles de migrer de la paroi plastique vers le liquide contenu dans le récipient. Le seuil de tolérance doit être scrupuleusement respecté, voire totalement annulé pour certaines substances, afin d’écarter tout risque pour la santé des consommateurs. Ces contraintes excluent d’emblée l’utilisation de polymères recyclés standards pour la paroi interne. Les plastiques recyclés issus de filières classiques peuvent présenter des historiques de contamination et une dégradation des chaînes moléculaires qui augmentent le taux de migration potentielle.

Quelles solutions ont été développées pour concilier l’esthétique du mug et ces impératifs sanitaires ?

Matthieu Ledoux : “La sensibilité aux problématiques de santé liées aux plastiques fait partie de mes engagements personnels. Il était hors de question que notre produit présente le moindre danger. Pour garantir des conditions optimales dans le domaine sanitaire, nous devons employer des blocs de matière vierge pure, non recyclée. La configuration de notre mug est complexe : le design d’origine implique l’assemblage de plusieurs pièces distinctes, comprenant notamment des blasons latéraux, des cristaux en relief et une poignée reprenant la forme d’une pioche. L’assemblage de ces sous-ensembles requiert l’usage de colles techniques. BG Plastic a mené des études poussées pour intégrer une colle de qualité alimentaire capable de supporter les lavages répétés. Les formulations des colorants font aussi l’objet d’une surveillance rigoureuse. BG Plastic fournit au laboratoire des fiches techniques détaillées répertoriant les grammages exacts de chaque pigment pour s’assurer de leur totale conformité avec la législation européenne. Des ajustements de teintes restent possibles en laboratoire si un composant montre une concentration trop élevée lors des essais de migration.”

Dans un projet de plasturgie, le cœur de la réussite industrielle repose sur la conception du moule d’injection. Pour un volume de production initial de 20 000 unités, le choix de l’acier s’est imposé face à l’aluminium pour Scorched Steel Industry. Si l’aluminium s’avère économique pour le prototypage ou les très petites séries, il peut subir une usure prématurée sous l’effet des pressions d’injection élevées et de l’abrasivité de certains polymères chargés comme le nylon. Un moule en acier garantit la stabilité dimensionnelle des empreintes sur le long terme. L’architecture du moule développé pour Scorched Steel Industry intègre une approche optimisée où un seul bloc d’acier renferme les empreintes de plusieurs pièces constitutives du mug. Lors de chaque cycle d’injection, la matière plastique en fusion est acheminée simultanément vers ces différentes cavités. À l’ouverture du moule, l’opérateur ou le bras robotisé extrait une grappe complète contenant les éléments prêts pour la phase finale de montage.

Comment évaluez-vous la durabilité de cet investissement et la gestion des variantes de couleurs ?

Matthieu Ledoux : “La décision d’investir dans un outillage en acier découle d’un calcul à la fois économique et technique. BG Plastic nous a conseillé ce moule pour que sa qualité conserve sa précision géométrique d’origine jusqu’à 45 000 – 50 000 cycles d’injection avant de voir ses tolérances se dégrader sous l’effet de l’érosion physique. Avec notre commande de 20 000 pièces, nous disposons d’une marge de production confortable pour amortir cet actif et envisager des rééditions ou des extensions de gamme. La flexibilité de cet outillage réside dans sa capacité à accepter des changements de nuances de couleurs sans modification mécanique. Le design de notre mug reste inchangé d’une version à l’autre. Pour respecter les codes graphiques de la licence du jeu vidéo et proposer les différentes déclinaisons attendues par notre communauté – qui vont du orange au vert, en passant par le gris et le noir – il suffit de procéder à une purge complète du fourreau de la presse à injecter avant d’introduire un nouveau mélange de nylon et de pigment colorant. C’est sur ce point précis de la conception du moule que l’écart de conseil entre BG Plastic et notre ancien prestataire s’est avéré flagrant.”

L’étape du prototypage industriel ne sert pas seulement à valider l’aspect visuel du produit. Elle agit comme un révélateur des contraintes physiques invisibles sur les modélisations numériques. Les prototypes semi-finis, issus des premières fermetures de moules en conditions réelles, subissent des tests de résistance sévères. C’est lors de ces phases concrètes que se mesurent les écarts de dilatation entre les pièces assemblées et le comportement des jonctions sous l’action de l’humidité et de la température.

Quels enseignements tirez-vous des derniers essais sur vos prototypes et quelles sont les prochaines étapes avant la production à grande échelle ?

Matthieu Ledoux : “Les séances d’essais menées sur les dernières pièces sorties d’outillage ont mis en évidence un dernier point d’attention. BG Plastic a réagi immédiatement en retravaillant la configuration pour éliminer ce défaut structurel. Hormis ce point en cours de résolution, l’exactitude des teintes et la qualité de surface correspondent à nos attentes. Une fois ces derniers ajustements validés, les pièces définitives seront transmises aux laboratoires indépendants pour obtenir les certifications de conformité CE et FDA. Ces documents officiels attesteront de la sécurité du mug auprès des services douaniers lors des expéditions internationales, nos commandes couvrant déjà l’ensemble des continents.”

La transparence et la réactivité d’un plasturgiste lors des essais de prototypage s’avèrent déterminantes pour valider un cahier des charges rigoureux. Lorsqu’un défaut d’étanchéité ou une anomalie structurelle apparaît sur les pièces sorties d’outillage, une communication honnête évite les dérives budgétaires et garantit la conformité du produit. L’intervention immédiate de BG Plastic pour corriger la configuration démontre qu’un partenaire réactif sécurise les étapes critiques avant l’industrialisation de masse. Cette agilité technique s’avère indispensable pour aborder sereinement les tests de laboratoire indépendants, obtenir les certifications CE et FDA, et garantir l’expédition internationale de produits sûrs et conformes.

Quel bilan retirez-vous de ce début de collaboration avec BG Plastic ?

Matthieu Ledoux : “Côté financier, la proposition budgétaire initiale formulée par BG Plastic s’est avérée cohérente par rapport à la technicité de notre projet. Les surcoûts liés aux modifications de l’outillage et aux études de laboratoire s’inscrivent dans une logique d’adaptation budgétaire. L’intégration d’équipements industriels spécifiques pour répondre aux besoins de notre production est une démarche budgétaire que nous validons.

Nous envisageons d’étendre notre collaboration avec BG Plastic sur de futurs concepts. Notre vision à long terme consiste à dépasser le cadre exclusif du jeu vidéo pour explorer d’autres, en exploitant des technologies multimatières où la précision de la plasturgie s’associera à d’autres savoir-faire industriels locaux.”

Comment résumer votre avis concernant BG Plastic en quelques mots ?

“J’apprécie particulièrement leur accompagnement sur notre projet de mug. Bien que les ajustements techniques nécessaires soient d’une décision commune, leur force de proposition est un réel plus.”