[Histoire d’un BG] Sébastien Bernard – Responsable Qualité chez BG Plastic

Responsable Qualité chez BG Plastic, Sébastien Bernard incarne la culture de l’amélioration continue au sein de l’usine. Entré dans l’entreprise en 2008 juste après ses études, il a accompagné la croissance de la structure, passant de technicien terrain à un rôle stratégique de garant de la conformité.

Aujourd’hui, il pilote un système qualité certifié ISO 9001 tout en gardant un pied dans l’opérationnel via la planification de la production. Découvrez la vision d’un expert pour qui la transparence et la réactivité sont les clés d’une relation client durable dans le secteur de l’injection technique.

Pouvez-vous nous résumer votre parcours et votre mission principale au quotidien ?

Sébastien Bernard – « Je suis arrivé chez BG Plastic en 2008. J’ai commencé comme technicien qualité production, où je m’occupais des contrôles et des gammes clients. J’ai grandi avec la société : elle a acheté des machines, s’est développée, et ma fonction a pris de l’ampleur. Aujourd’hui, je suis responsable qualité avec aussi une casquette production pour la planification et l’ordonnancement. Ma mission, c’est de garantir la conformité des produits et des services, tout en pilotant notre système qualité ISO 9001 pour assurer une amélioration continue et réduire les coûts de non-qualité. »

Le parcours de Sébastien incarne la capacité de BG Plastic à faire évoluer ses talents en interne. Sa double compétence « Qualité & Production » lui permet d’avoir une vision globale du flux industriel. Il ne se contente pas de vérifier la conformité finale ; il orchestre l’organisation de l’atelier pour que les exigences de délais et de standardisation internationale soient respectées, offrant ainsi une garantie de fiabilité indispensable pour les donneurs d’ordres.

Selon vous, quelle est la « signature Qualité » de BG Plastic qui vous différencie ?

Sébastien Bernard – « Notre réactivité, notre goût du challenge et surtout notre transparence. Quand on reçoit une réclamation, on prend tout de suite le sujet à cœur pour rassurer le client. Les analyses que nous transmettons à nos clients sont établies de manière claire et totalement transparente pour qu’ils comprennent les tenants et aboutissants du problème. On met l’humain au cœur du métier car c’est notre ADN. On est une entreprise à taille humaine et on veut le rester ; ce sont les hommes qui font le travail chez nous. »

Cette « signature » repose sur une approche de partenariat plutôt que de simple sous-traitance. En misant sur la transparence totale et la communication directe, Sébastien transforme les aléas techniques en opportunités de renforcement de la confiance client. Cette culture du « zéro défaut » n’est pas qu’un slogan, mais une pratique quotidienne où chaque collaborateur est investi dans la résolution de problèmes et la satisfaction finale.

Comment anticiper les défauts avant même le lancement d’une production de série ?

Sébastien Bernard – « On travaille très tôt avec Paul-Antoine (Expert BE) qui recueille l’intégralité des exigences client. On analyse l’historique des problématiques du client : sur quoi ses anciens injecteurs sont passés à côté ? Qu’est-ce qu’on peut proposer pour améliorer le résultat final ? On fait des revues de lancement pour identifier les points critiques, comme une trace visuelle ou une bavure interdite. Pour nos clients les plus exigeants, on utilise aussi l’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) sur le process global, de la livraison de matière au flux du moule. »

L’anticipation est le pilier de la qualité opérationnelle chez BG Plastic. En intégrant les outils de l’industrie automobile comme l’AMDEC, l’entreprise sécurise chaque étape du process. Cette méthodologie permet de passer d’un contrôle réactif à une prévention active, où les risques liés à la fluctuation des lots de matière ou à l’encrassement des moules sont identifiés et maîtrisés avant que la première pièce de série ne sorte de la presse.

Comment voyez-vous évoluer le métier de la Qualité avec l’arrivée de l’IA et de l’Industrie 4.0 ?

Sébastien Bernard – « On a déjà amorcé le virage de la digitalisation : chaque presse a son propre pupitre avec des écrans où les gammes de contrôle sont en vidéo pour sécuriser la méthode. On peut même zoomer sur des défauts de la taille d’un ongle. Pour le futur, je vois une opportunité énorme dans la prédiction des défauts via l’intelligence artificielle. On imagine utiliser des caméras couplées à l’IA qui pourraient nous dire en temps réel si un produit est conforme à 100% ou s’il présente un risque selon nos exigences. C’est le virage du contrôle industriel prédictif qu’on discute déjà avec la Direction. »

Cette transition vers l’Industrie 4.0 témoigne de l’agilité technologique de BG Plastic malgré sa taille intermédiaire. En remplaçant les feuilles de papier par des supports vidéo et une centralisation des données de production (MES), l’équipe Qualité assure une traçabilité sans faille et une forte réactivité. La vision prospective vers l’IA montre la volonté de l’entreprise de rester à la pointe de la métrologie pour répondre aux marchés les plus techniques.

Un dernier conseil pour un client qui hésiterait encore par peur de ne pas atteindre ses standards de précision ?

Sébastien Bernard – « Chez nous, il aura une équipe qui va le conseiller comme si c’était son propre produit. Nos techniciens ont une expérience qui ne peut que le rassurer. S’il cherche une entreprise à taille humaine, réactive, dynamique et capable de traiter ses besoins spécifiques avec une expertise terrain pointue, il doit venir chez nous. On saura prendre le train en marche et s’adapter à ses exigences, comme on l’a toujours fait. »

Au-delà de la norme ISO, Sébastien met en avant l’engagement humain. Engager le service Qualité de BG Plastic, c’est s’assurer d’une écoute proactive et d’une expertise technique capable de transformer des tolérances ultra-serrées en standards de production stables.